本报讯（通讯员  唐佳 童忻宇 记者 葛维祥）“这是我们历时一年多创新研建落地的 AI 视觉检测系统与‘设备—系统—平台’三级数字化架构，可实现0.01毫米级微小缺陷识别与全流程质量追溯，检测效率提升 40%、缺陷漏检率降至0.01% 以下，每年节约人工成本400万元。”12日，江苏传艺科技股份有限公司项目负责人向记者介绍。

此前，传艺科技笔记本键盘、塑胶组件、电路板焊接等产品质检依靠人工目视检测，检测速度难以匹配高速产线节奏，且各工序数据孤立、故障发现滞后。为破解这一难题，该公司不新增用地，对存量产线实施智能化改造：部署新一代外观检测设备与自动光学检测设备（AOI），建成覆盖数据采集、图像分析、模型训练、故障预警、报表生成的 AI 视觉管理系统，并构建“设备层—系统层—平台层”三级架构，将检测数据与企业 ERP、MES 系统深度打通。该项目以存量产线改造为主，投资门槛低、模块可按需选配，既可在 3C 电子行业复制，也可迁移至汽车电子、精密五金等离散制造领域。作为江苏电子信息制造业数字化转型的实践样本，传艺科技已为同行业企业提供可借鉴的AI质检升级范式。

“从项目获准立项到改造完成后，产品品质得到提升并获客户认可，‘检测—分析—改进’质量管理闭环正式成型，缺陷图像与检测结果自动归档、产品全流程可追溯；设备综合效率提升、交付周期缩短，产线实现连续稳定运行，每年节约人工成本400万元，项目投资回报已逐步兑现。”项目负责人表示。