本报讯(通讯员 林华鹏 张剑 记者 文正)“原来的窑需要90多名工人高强度工作，每年生产1500万块黏土砖，烟囱冒出的是黑烟。现在，全电气化制砖只需40多名工人，每年可生产6000万块煤矸石砖。通过电气化设备进行脱硫脱硝和除尘，烟囱冒出的是白烟，清洁环保。”日前，在临泽镇董潭村润川新型节能材料有限公司，股东葛红达欣喜地告诉记者，转型后的砖窑企业不但“砖”劲十足，而且“绿”意浓浓。

据了解，两年前，临泽镇董潭村的砖窑企业因排污和环保不达标、用土量大破坏环境，被责令关停。为此，家住该村的葛红达联系了合伙人，准备对村里的砖窑企业进行改造，以达到国家环评标准。市供电公司了解到这一情况后，联合市生态环境局主动上门指导，建议葛红达和合伙人实施生产车间全电气化改造，建设一座室内隧道窑，将整个制砖流程在室内完成，既省工又环保。最终，葛红达等采纳了这一建议，投资3000多万元对车间进行改造。

为保障新砖窑生产车间能够顺利投产，市供电公司安排专人到现场勘察，并为其架设线路、新上专用配电变压器并送电。去年1月，新砖窑厂完成调试后开始试生产。临泽供电所还根据其生产工序，建议其将用电量占比较大的制砖工序放在每天0时至8时的用电低谷期，每月可节省电费1.5万元左右。葛红达介绍，升级改造后的新砖窑厂具有节省土地、节能环保、产品强度高三大优点，每年可生产6000万煤矸石砖。原砖窑生产的黏土砖成分为80%泥土和20%煤炭，每年要消耗大量泥土。而现在生产的煤矸石砖成分为80%煤矸石和20%泥土，取土量只有原来的1/4。由于黏土砖含有20%煤炭，砖胚烧制时会排放二氧化硫和二氧化碳，而煤矸石本身含有发热量，依托电气化制砖设备，无需烧制即可制砖胚。因此，每年可减排二氧化碳7300吨。不仅如此，电气化设备精度高，经过高强度挤压和打磨，生产出的砖块形状规整、损耗低，强度更是黏土砖的两倍以上。