本报讯(通讯员 周琳 张旭 记者 郭萌)戴上3D眼镜，银幕中的景象便跃然眼前、栩栩如生，这是许多观众熟悉的观影体验。但如果摘下眼镜，是否还能享受到同样有沉浸感的立体视觉效果?在我市城南新区的乔科科技展厅里，一块屏幕给出了肯定的答案。参观者无需佩戴任何辅助设备，就能看到机器人、双黄蛋、矿泉水瓶等图像逼真地“悬浮”于屏幕之上，立体感十足。

“实现这种立体效果的核心科技，是我们自主研发的MiniLED屏幕。”乔科科技董事长蔡安华介绍道。为了更直观地展示技术细节，他现场演示了模块拆卸过程，只见他用专用吸盘轻轻吸附屏幕，稍一用力，一块巴掌大的屏幕模块被取下，原本生动的立体画面也随之消失。这块尺寸为168.75毫米×300毫米的模块，正是MiniLED技术的精华所在。“在这方寸之间，我们集成了超过10万颗微米级MiniLED发光芯片，每一颗都经过精确定位，实现像素级控光。”蔡安华手托模块进一步解释道：“通过独立驱动并精准调控红、蓝、绿三基色LED，我们实现了超过10亿色的显色能力，画面层次过渡自然，色彩真实饱满。”

据了解，整个屏幕由多个这样的标准化模块无缝拼接而成。模块化设计不仅确保了画面整体的一致性，也极大简化了安装流程与后期维护。目前，MiniLED正快速进入家庭影院、指挥中心、商业展厅、会议系统等多个场景。蔡安华说：“全国已有数百家影院将传统银幕升级为MiniLED大屏。它不仅色彩更鲜艳、对比度更高，而且屏体坚固、表面耐刮擦，使用寿命和可靠性都显著提升。”

这样先进的屏幕是如何制造出来的?走进乔科科技的MiniLED无尘车间，只见两百多台自动化设备井然有序地运转，仅有二十余名身着防尘服的技术人员在产线间巡视。蔡安华以固晶生产线为例介绍：“一条30米长的产线只需1到2人值守，他们仅在设备报警时介入处理，其余流程全部由机器自动完成。一块MiniLED屏幕的制造需经过涨缩、分选、真空等离子清洗等十余道精密工序，全程依赖高精度设备保障产品品质。”

“目前MiniLED市场仍是一片蓝海，我们月产能已达两千平方米，但仍远远跟不上订单需求。”蔡安华表示，“技术的领先，正持续转化为市场的认可。”他还分享了一个质量验证的实例：一位客户同时采购了乔科科技与另外两家厂商的MiniLED产品，并在85℃高温环境下进行极限测试。结果显示，只有乔科科技的产品在高温堆压条件下未出现任何溢胶。“只有把控好每一个制造环节，才能确保产品在任何条件下都能保持完美状态，这正是我们在市场中立足的核心竞争力。”蔡安华说。